Entrevista a ERWANN LEFLOCH, General Manager de SECODI POWER SYSTEMS, Distribuidor PERKINS en España

17 julio, 2017

Entrevista a ERWANN LEFLOCH, General Manager de SECODI POWER SYSTEMS, Distribuidor PERKINS en España

 

 

Desde comienzos de 2016, Secodi Power Systems es el representante de Perkins en el mercado español. Casi 40 años de experiencia avalan a esta empresa de carácter familiar, que busca conquistar terreno con lo mejor que sabe hacer: estar cerca y apoyar a sus clientes. Que los fabricantes y usuarios vean en Secodi, no un distribuidor que vende motores, sino la solución a todo lo relacionado con un motor Perkins.

 

 

Erwann ¿cómo fueron primeros pasos de Secodi?
Secodi, empresa dedicada a la concepción y distribución de bienes industriales, es una firma familiar de origen francés, que nació en 1978. Fue fundada por el señor Jacques FETIS junto a su esposa y dos colaboradores, quienes, por cierto, se jubilaron hace tan solo 3 años, hecho que se traduce en una gran lealtad y fidelidad a lo largo de estos casi 40 años de existencia.
Empezó como un distribuidor local de dos marcas de motores, la alemana Hatz y la inglesa Perkins. Esto, junto a una actividad adicional que era la de fabricar grupos electrógenos.
En aquellos tiempos, SECODI forma parte de una red de distribución Perkins muy diluida en Francia, con carácter más bien local, en Nantes, en el noroeste de Francia y gracias a la voluntad emprendedora y a raíz de los buenos resultados obtenidos hubo un encuentro entre el entonces director Comercial de Perkins Francia y la familia Fetis donde se resuelve centrarse más en Perkins. Fue una apuesta común y con el paso de los años, SECODI pasó de ser uno más entre 120 distribuidores, a ser el número uno.

¿Nos puedes precisar un poco cuándo comienza esa evolución de Secodi?
Hay una variable importante a tener en cuenta y es cuando Perkins desde finales de los noventa, principios de los 2000, decide consolidar sus redes de distribución en cada país. SECODI tarda 24 años, toda una pelea maratoniana, en hacerse dueño del mercado francés. Estamos hablando del 2002, y en ese entonces, la empresa facturaba alrededor de unos 30 millones de euros

¿En qué consistía esa oferta nueva y diferente de Secodi?
Ya consolidados en el mercado francés, en la década siguiente, el Sr. Fetis, quien siempre ha sido muy estratégico y visionario, observó que ser un mero distribuidor en un mundo en constante evolución, fusión, consolidación, mercados emergentes, brindaba poco valor añadido. Era momento de dar un paso más y esa década la consagró a ensanchar la capacidad del grupo Secodi, a ofrecer más que motores: Poco a poco, se esforzó en plantear a los fabricantes la capacidad de un integrador, de un aportador de soluciones, siendo la mínima alternativa una asistencia, bien sea en ensamblaje, en I+D, en prototipos, e incluso, a finales de esa primera década del año 2000, soluciones completas. Por ejemplo, un fabricante que viene con un proyecto de máquina pero no tiene el potencial, no tiene los recursos, o no se atreve, pero sí que quiere sacar ese producto, entonces externaliza totalmente el proyecto y Secodi al manipular motor, hidráulica, ingeniería, software, paneles de control, cableado y así sucesivamente, bien sea una procesadora de remolacha o un vehículo para cortar maleza, tiene la capacidad real para ser más que un distribuidor Perkins, para ser un aportador de soluciones, en las cuales, por supuesto, hay un motor Perkins en el medio.

Pero llegó la crisis ¿Cómo la enfrentó Secodi?
Estas dos etapas, primero consolidándose en el mercado y luego aportando un abanico de soluciones a fabricantes, mucho más amplio, se tradujeron en un crecimiento de dos dígitos, año tras año, pero se veía venir un frenazo, un potencial de crecimiento menor. En el comienzo de la crisis, estamos hablando de 2008 – 2009, todo lo sembrado por Secodi en esos años de locura donde se podían fabricar dos y vender tres -con un crecimiento moderado pero solvente- le permitió atravesar la crisis de una manera espectacular, porque no casi dejó de crecer.

 

Fachada de la sede de SECODI POWER SYSTEMS en Madrid

Fachada de la sede de SECODI en Madrid

 

¿Y esto gracias al cambio de chip, a la nueva visión de su fundador?
Sin duda. Cuando una empresa se dedica a la simple compraventa, lo que funciona bien en tiempos buenos para obtener un beneficio inmediato, debe decirle a su cliente que solo tocan motor o solo hidráulica, y esto puede generar dudas por dilución de responsabilidades y tener que interactuar con varios proveedores al momento de tratar de llevar adelante un proyecto. En contraposición, cuando un grupo de empresas intentan que nazcan sinergias pueden decirle a su cliente que están en la capacidad de llevar adelante su idea, aunque implique la participación de múltiples especialidades.

La crisis obligó a muchos a mirar hacia otros mercados…
Los fabricantes de motores sufrieron una reducción del volumen de ventas del 40%, 50% y hasta el 60%, y Perkins no fue la excepción. En este escenario, Perkins acogió favorablemente la solicitud de Secodi de apostar por otros mercados, más allá del francés. Esto se inserta dentro de un plan de consolidación de tres zonas: América; Europa, Oriente Medio y África; y Asia. En el caso de Europa, Oriente Medio y África, claramente Perkins quería menos distribuidores, un número muy limitado y, de paso, trasladar muchas de sus competencias hacia su red de distribución.
En vez de tener una plantilla muy grande en Inglaterra para atender a centenares de clientes, optaron por tener un distribuidor fuerte, competente, capaz de acompañar a los fabricantes en eventos como cambios de normativa, por ejemplo.

Más allá de las fronteras francesas ¿Cuál es el primer mercado en el que participa Secodi?
En el año 2011, Perkins otorga a Secodi, Finlandia y Estonia, que sirvió como ensayo al ser nuestra primera filial en el extranjero, lo que fue un gran reto, porque hay unos 3000 kilómetros entre Nantes y Helsinki, una cultura totalmente distinta en cuanto a idioma, forma de hacer negocios, forma de comportarse y, además, era uno de los peores momentos, porque cuando la crisis afectó al resto de Europa en 2008 – 2009, en Escandinavia y en Finlandia en concreto, la crisis los afectó en 2011 – 2012, con lo cual, más que un logro económico fue una prueba tanto para nosotros como para Perkins, al salir más allá de nuestras fronteras y seguir creciendo y emprendiendo. Esto, a pesar de ser un mercado que da poco de sí, centrado en lo forestal y grupos electrógenos, donde no se fabrica. Es más un mercado de asistencia, de postventa, que de fabricantes.
Pero esto nos permitió demostrar las ganas y la capacidad que teníamos, en un momento en que Perkins tanto lo necesitaba, lo que nos permitió acumular puntos y, en consecuencia, alinearnos en el top de la carrera siguiente, que era un territorio con un potencial totalmente distinto: Turquía.

De esos fríos territorios del norte mirar hacia Turquía. Parece un gran cambio.
Y lo es. Son mercados muy diferentes. En Turquía se comercializan unos decenas de miles de motores al año. Había un distribuidor en aquel territorio, del que Perkins no estaba satisfecho ni por los resultados ni por la estrategia, razón por la que, en 2013, decidió prescindir de ellos y apoyar la candidatura de Secodi. Las cifras dan vértigo ya que al hablar de tantos motores, basta con que tengamos un 10% de cuota de mercado para ubicarnos con miles de unidades. Para que te hagas una idea, al cierre del tercer año SECODI ya facturaba alrededor de unos 15 millones de euros.
Esto supuso un proceso de adaptación fuerte. El ADN de Secodi, al ser francés y referirnos a fabricantes como Manitou, Bobcat, Terex, estamos hablando que el 99% es maquinaria industrial. El mayor actor de grupos electrógenos es SDMO, filial de KOHLER. Entrar en Turquía es mirarse al espejo, pero cabeza abajo, porque el peso específico de los motores para grupos electrógenos es tan increíble, que para nosotros supuso un cambio radical.

¿Por qué es un cambio tan radical para Secodi?
Porque apostamos a que el futuro está en tener unas ventas equilibradas entre grupos electrógenos y maquinaria industrial. Y aquí entra el otro ¿por qué? Porque la industria de los grupos electrógenos es muy volátil (por su vínculo con la situación del petróleo en todo momento), muy competitiva a nivel mundial, y a raíz de eventos como lo del Brexit, por poner un ejemplo, donde el euro deja de ser competitivo, no descarto que se generen situaciones donde varios fabricantes crucen el Mediterráneo para salir de la zona euro, como lo hizo Airbus en su momento. Entonces nos encontramos con una estructura instalada solamente para servir a esta clientela y el día que o bien Perkins cambie de tarifas de precios o estos clientes se vayan, nos quedamos sin nada. Por ende la importancia, sin despreciar a la clientela de grupos electrógenos, de tener de forma estratégica, una atención particular para los fabricantes de maquinaria para los sectores de la construcción, agrícola, aeroportuario, manutención, forestal… todos estos clientes nos interesan por quienes somos, por nuestra filosofía, estrategia y por la capacidad de no ser simplemente un proveedor de motores. Que cuando piensen en Secodi vean a la gente a la que le compraron el motor, el cableado, a quienes recurren cuando tienen un problema, quienes los atienden bien a nivel de asistencia, que tienen los recambios adecuados, en fin, trabajan con un solo interlocutor. Tenemos la voluntad de estar conectados de forma profunda en cada mercado en el que estamos y no confiar en que otros hagan esa labor para nosotros.

Ya que mencionaste a estos fabricantes ¿te parece si pasamos a España, el siguiente hito en el proceso de internacionalización de Secodi?
En esa voluntad de seguir consolidando la zona Europa, Perkins le anunció al antiguo distribuidor de la zona, que iban a prescindir de ellos sobre todo por esa voluntad de consolidar territorios e interlocutores. En esa licitación participaron varios candidatos y Secodi la ganó luego de demostrar que en Turquía había alcanzado algunos buenos resultados, y también porque teníamos implantadas en España a otras empresas minoritarias en el Grupo, con lo cual, al arrancar el negocio no íbamos a comenzar de cero, ya que de alguna manera conocíamos la particularidad del mercado español. Además, Secodi había hecho un profundo estudio de mercado que, junto a elementos como la estrategia o los recursos, formó parte importante del pliego presentado a Perkins.

 

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¿Cuándo da Perkins ese paso de apostar por un nuevo representante en España?
La decisión de apuntar a un nuevo distribuidor se tomó en diciembre de 2015, con la obligación de comenzar el 1º de marzo de 2016. Solo 10 semanas para constituir la empresa con todas las tramitaciones que conlleva y formar el núcleo del equipo. Más aún, por acuerdo con el distribuidor anterior, no pudimos comenzar a visitar clientes antes del 28 de febrero, por lo que fue un poco un arranque sobre la marcha. Empezamos en modo start-up, asumido, en un centro de negocios y, en el transcurso del mismo verano, entramos definitivamente en lo que es nuestra nave principal, donde tenemos equipos, inventario y taller.

La impresión que queda es que la velocidad con la que tuvieron que comenzar de alguna manera los obligó a ser más efectivos.
Desde luego. Lo ideal es tener entre 6 y 9 meses para empezar realmente con los recursos necesarios ya reunidos, con unas instalaciones listas, y con menos cosas de las que preocuparse más allá de los clientes. No ha sido nuestro caso y eso, como bien dices, lejos de restar valor, es una muestra de la determinación de Secodi.

Secodi hoy día…
Como ya te comenté, Secodi es una empresa familiar y su actual presidente, desde comienzos de 2017, es Damien FETIS, hijo de los fundadores. Pasamos de 4 personas a una plantilla de 330 trabajadores, pasamos de cero a una facturación de unos 75 millones de euros, de trabajar solo en Francia a tener presencia en 5 países y dos continentes. Actualmente, el Grupo tiene tres divisiones principales: la de motores (Power System Division) con poco más de la mitad de la facturación, la de hidráulica para maquinaria móvil, que representa cerca de un tercio del negocio y finalmente, industria, con un 15% del total. El objetivo a mediano plazo es el de superar los 100 millones de euros y que la mitad de las ventas se realicen fuera de Francia. Hay que destacar que en pocos años, hemos pasado de un modelo 100% regional a otro con presencia en varios países. Esto, de cara a Perkins, nos da una legitimidad más allá del peso específico que representamos, por contar con una visión estratégica que nos permite una relación especial con fabricantes que tienen presencia en varios territorios, como por ejemplo Hidromek, que vendría a ser un cliente común en España, Turquía o Francia, donde también tienen maquinaria. Además, el tipo de feedback que le llevamos a Perkins, no tiene comparación con el que podría recoger un distribuidor regional que maneje solo una parte del puzzle.

 

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Nos comentabas que comenzaron en un pequeño espacio en el centro de La Garena y ahora están cerca de allí en unas nuevas instalaciones y trabajando en otras delegaciones.
Al entrar en España habían algunos puntos que debíamos tomar en cuenta: la estrategia y las particularidades del país. En cuanto a la estrategia podíamos haber escogido tener unos 10 clientes, sobre todo distribuidores, y nosotros actuar como central y dejar que el mercado fluya por sí mismo, pero nos decantamos por la idea de tener una presencia mucho más capilar con el mercado, con una relación muy directa y entendiendo que con cada tipo de cliente hay que tener una actitud, hay que poner medios, hay que poner unos recursos distintos. No se interactúa con un fabricante de la misma manera que con un taller; no se practica la misma política con un rectificador que con un alquilador y hay clientes que quieren que hagamos todo para ellos y otros, en cambio, no, porque tienen mecánicos, experiencia y solo nos quieren comprar el recambio o algo de formación, cosas que forman parte de nuestro abanico de servicios.
Entonces, lo primero es tener un contacto muy directo con el mercado y, evidentemente, tomar en cuenta que a nivel geográfico, España representa medio millón de kilómetros cuadrados y el tejido industrial, si lo pudiéramos resumir un poco, es como una rosquilla: hay en la zona centro, muchas industrias que están en la periferia, pero luego desde Madrid hay que salir y recorrer muchos kilómetros para atender a clientes. Es por este motivo y mirando también donde están los fabricantes, que decidimos que en Madrid tendríamos la delegación principal como una entidad con almacén de recambios, taller y con la capacidad de aportar tanto imagen como I+D, asesoramiento o asistencias concretas y hacia el exterior de la rosquilla, presencia con delegaciones propias.
En el transcurso de 2017, tendremos a Barcelona y a Murcia, activadas como delegaciones. Desde allí nos centraremos en aportar servicios a los clientes: asesoramiento, asistencias fuera y dentro de garantía, venta de recambios, formación, prescripción sobre las nuevas tecnologías de motor…

¿Podrías darnos más detalles de las instalaciones con las que cuentan en la delegación principal?
Antes de empezar a buscar una nave, habíamos determinado una serie de características técnicas y, en realidad, estas instalaciones eran las que más se acercaban a todos estos aspectos. Un área de 1000 m2, de la que dos tercios están dedicados a oficinas y un tercio a taller. La parte de almacén está centrada sobre todo en el tema de los recambios. Este año, hemos notado que mucha gente que nos contacta vuelve a tener presupuesto para hacer funcionar su maquinaria. Estamos hablando de máquinas que llevaban 3, 4, 5 y hasta 7 años paradas, equipos de cogeneración, máquinas de gas, equipos que estaban almacenados pero sin uso, bien porque no había trabajo o bien porque no se contaba con presupuesto para ponerlas en condiciones y ahora, que comienzan a contar con los recursos, quieren los recambios ya. En cuanto a stock de motores, como habrás visto, aquí no tenemos mucho espacio dedicado a su almacenamiento.

 

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¿Por qué?
Gestionamos la mayor parte del stock desde Nantes, en una nave de 5000 m2, donde se almacenan motores tanto para grupos electrógenos como uso industrial. Toda la logística la llevamos desde allí y entregamos los motores puerta a puerta a nuestros clientes. Es por esto que los usos principales de la nave en Madrid son oficinas, con un staff de 12 personas en dos departamentos: en el de motores y el resto en postventa, subdivididos a su vez en formación, recambios y servicio técnico.
A este equipo hay que añadir otra en Murcia y en Barcelona y de aquí a finales de verano pretendemos alcanzar la cifra de 17 trabajadores para operar desde las tres delegaciones, Madrid, Barcelona y Murcia, donde prevemos tener un mecánico en cada una para empezar, que además cumpla con funciones comerciales tanto en recambios como en servicio. La idea es contar con una plantilla polivalente, con visión completa de la actividad, que sea un delegado de zona completo, con su propia unidad de negocio, presupuesto, equipo, cosa que vemos no como un fin sino como un medio para alcanzar a más clientes y para desarrollar la empresa.

IMG_0149¿Y el espacio junto a la entrada principal?
Viene a ser el showroom. Es una sala que responde a tres propósitos: formación, porque la serie 4000, que cubre las potencias entre 750 kVA y 2500 kVA, requiere cada vez más de un trabajo de capacitación a nuestros talleres colaboradores o clientes propios; exhibición, con especial atención a los recambios; y sala de espera.

¿En qué segmentos de motores destinados a la industria están trabajando actualmente?
Los sectores en los que Perkins se involucra más a día de hoy, dentro de lo que hemos podido recoger en este año de existencia de Secodi Power Systems en España, son el aeroportuario, agrícola y el de manipulación de materiales.
El comercial de motores de uso industrial trabaja en tándem con el ingeniero de aplicación y esto facilita la interface entre la ingeniería en Francia y nuestros clientes aquí y va muy bien con el ADN de Secodi. De hecho, queremos basar nuestro crecimiento en España, que sea duradero, apostando por un incremento de ese 15% – 20% dentro de nuestras ventas.
Si miramos a un horizonte 2021-2022, con 5 ó 6 años de presencia en este mercado, apuntamos a alcanzar un 40% y si puede ser, un 50% de motores vendidos a fabricantes de maquinaria industrial, la gran mayoría como primer equipo, aunque también nos interesan proyectos de re-motorización, con empresas especializadas.
Donde Perkins tiene menos presencia es en el segmento “marino” Ante la crisis Perkins ha tenido que elegir dónde invertir y claramente ha centrado sus esfuerzos, sus medios de producción, su calidad, productividad, en la gama de grupos electrógenos.

¿Qué es lo más destacado en esos dos segmentos: industria y grupos electrógenos?
En el sector industrial contamos con un amplio abanico de soluciones entre 7 kVA y 500 kVA, pero el corazón de nuestra oferta se sitúa entre 30 kVA y 200 kVA. Estamos hablando de motores para tipo dumpers, carretillas, barredoras, cosechadoras, en otras palabras, maquinaria ligera.
Donde también tenemos éxito es en el segmento de grupos electrógenos, con la gama más amplia del mercado. ¿Por qué? Porque comenzamos en los 5 kVA. Tenemos cerca de 300 motores con distintas opciones, configuraciones. Nadie en el mundo puede presumir de tener una gama tan amplia como Perkins en este segmento. Con esta oferta podemos atender más del 90% de la demanda del mercado.

Hemos visto que ofrecen motores de antigua y nueva generación…
Los motores industriales siguen la misma lógica que los motores de automoción, sujetos a las evoluciones de la normativa, cada vez más estricta, en cuanto a emisiones de partículas, aunque con un retraso de unos 10 – 12 años. El próximo paso será el Stage 5 entrando en vigor el 1 de enero del 2019.
A la complejidad de producir motores cada vez menos contaminantes, hay que añadir el problema de la aplicación de la normativa en diferentes zonas del mundo donde están los LRC (Low Regulated Countries) y los HRC (High Regulated Countries). Evidentemente Europa y los EEUU son mercados “High” mientras que algunos del Golfo, de África y de América del Sur son países “Low”. Esto significa que en el mismo periodo de tiempo, en otros países se puede seguir vendiendo un motor con un nivel de emisiones bastante elevado de acuerdo al criterio europeo, mientras que en nuestra zona, estamos sujetos a fabricar y distribuir equipos de última generación.
Para complicarlo aún un poco más, según el motor sea de velocidad variable (industrial) o constante (grupo electrógeno) la norma para el mismo motor no es la misma.

 

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¿Cómo se ha logrado cumplir con estas normativas y fabricar máquinas con menos emisiones de partículas en el aire?
La primera generación que fue el Tier IV Interim, que sobre todo afecta a maquinaria industrial, incorpora filtros de partículas y los Tier IV Final, incorporan gestión de urea. Esto incrementa el precio del motor en un 40% y conlleva la gestión de estos nuevos elementos periféricos -montaje, desmontaje, mantenimiento- así como de la creciente presencia de electrónica en esos motores. Esto último trae como consecuencia que cada vez menos personas pueden manipularlos y se debe entrar comunicándose con ellos, no simplemente abriéndolos.
Todas estas evoluciones hacia motores menos contaminantes deben traer consigo un cambio de mentalidad de los usuarios en cuanto a la rigurosidad en el tipo de aceite, las condiciones de trabajo, el tipo de combustible y su correcto almacenamiento, y así sucesivamente.

Si nos metemos en la piel de un cliente dinos ¿por qué Perkins?
Hoy en día, con los medios de producción que existen en todo el planeta, Tecnología, medios y conocimiento los hay en todos los continentes. Entonces ¿cómo nos distinguimos? Nos distinguimos por la capacidad de asesoramiento, la reactividad, la disponibilidad de la gente, del stock, dentro del abanico de servicios ofrecer formación, ofrecer extensiones de garantía que permiten abaratar el coste de mantenimiento, en fin, es dirigir buena parte de los esfuerzos a los puntos donde más adolecen las marcas más baratas en cuanto a su precio de venta.
Perkins mantiene una política de defender una imagen, una calidad, una fiabilidad, lo que se traduce en una diferencia sustancial con otras marcas. Ahora, el recambio original es relativamente muy barato comparado con los demás porque partimos de una tecnología fiable y los componentes, los recambios, no son lo que genera la fiabilidad; están para servir a la fiabilidad.
Un claro reflejo de la confianza que tenemos en nuestros productos es la extensión de garantía mediante contrato hasta 10 años llamado PPP: Perkins Platinum Protection. Otro aspecto importante es contar con una red global con ciertos estándares lo que permite brindar un servicio similar en todos los territorios.
Resumiendo los aspectos que nos diferencian podemos mencionar el peso específico de la postventa, el valor añadido que Secodi puede aportar más allá del motor al cliente final y un servicio estándar olvidándonos de fronteras y océanos.

IMG_0201Pongamos como ejemplo que un cliente en España tiene un problema con su motor y contacta a Secodi ¿Qué sucede a partir de ese momento? ¿Cómo es la cobertura en cuanto a asistencia?
La atención primaria, dentro del servicio postventa, la tenemos en Madrid y consiste en alguien que va a poder asesorar telefónicamente de acuerdo al problema y decidir, en función del tipo de avería, de la generación y modelo del motor, si actuamos directamente nosotros o un taller colaborador nuestro. De hecho, estamos ampliando esa red de talleres colaboradores con presencia en el noroeste peninsular (Asturias y Galicia), Reino de Navarra, Sevilla, Baleares, Canarias y estamos en proceso de añadir uno en la Comunidad de Valencia. Por supuesto, a esto hay que agregarle las tres delegaciones que te he mencionado y, en el corto plazo, prevemos ampliar la cobertura con dos o tres puntos de atención adicionales, uno en el norte, otro en Andalucía y, por su estratégica ubicación, probablemente Zaragoza.
Actualmente, cualquier incidencia podemos o bien atenderla nosotros mismos, ya que contamos con un equipo de mecánicos que pueden actuar en distintas zonas del país o bien nos apoyamos en nuestros talleres colaboradores.

Un aspecto importante para llevar a buen término algunas incidencias es contar con el recambio apropiado. Me comentabas que parte relevante en esta delegación es el almacén.
Actualmente, contamos con unas 1500 referencias de recambios y en la sede de Francia, unas 12 ó 13 mil. Esto significa que contamos con inventario físico en España, que es parte de lo que el cliente quiere oír. Tenemos un stock de más de 800 motores entre industriales y grupos electrógenos, en Francia, con un plazo de entrega promedio de 3 – 4 días hábiles. En cuanto a los recambios, el plazo de entrega para la capital de una provincia española es de 24 horas, por lo que un pedido realizado antes de las 4:00 de la tarde llegará al día siguiente. En el caso de poblaciones alejadas de estas capitales, el plazo de entrega es de 36 – 48 horas.
Nuestra tasa de servicio, que es la de Perkins, es del 98% dentro de esos plazos y del 2% restante, casi su totalidad los cumplimos en 24 horas adicionales.

Bien, pero sabemos que la asistencia no es solo un recambio a tiempo.
Efectivamente. Tener alguna asistencia abierta no quiere decir que hay que salir corriendo como un toro a la arena cabeza abajo. ¿Qué es lo que necesita un cliente que tiene parada su máquina? Una solución. El cliente pide que alguien vaya sí o sí. Es ahí donde comienza a jugar un rol fundamental el conocimiento profundo del producto, llevado con un poco, si se quiere, de pedagogía. Si es un motor al que han asistido otras veces y se le conoce bien, pues, esto es rápido: dos filtros, una culata… y listo. Pero si es un motor de reciente fabricación, hay que documentarse bien, bajar archivos electrónicos para resetear la centralita, utilizar útiles específicos, todo para ofrecer una completa asistencia y cerrarla debidamente. Esto es muy importante porque si no cumplimos con todo esto y no nos hemos documentado bien, cuando en tres meses nos llamen, significa que el trabajo lo hemos hecho a la mitad.
Nosotros nos ponemos marcadores internos: tiempo entre apertura y cierre de una incidencia y porcentaje de asistencias resueltas en una sola actuación. Eso es fundamental para nosotros. El stock viene a ser un poco la parte visible del iceberg y la parte menos visible es la postventa, que requiere una gestión de agenda, de útiles, de recambios, de medios, para que esa asistencia se lleve a cabo en las mejores condiciones y que el único recuerdo que tenga es que ha habido un problema, ha habido una solución y Secodi fue parte de esa solución; el resto es literatura.

En cuanto a los motores ¿van directamente desde Francia al cliente final o pasan por estas instalaciones para realizar algún ajuste de acuerdo a sus especificaciones?
Si es un motor para grupo electrógeno, el 99 % tal como se despacha con configuración de fábrica. En el caso del motor industrial, la personalización del motor se hace en nuestro almacén central en Nantes. Sin embargo, has visto que tenemos tres motores aquí y los vamos a programar. Es un “dress up” ligero que no suele hacerse aquí y nuestra intención es que cada vez que tenga sentido técnico / económico, lo haremos aquí y viceversa. Por ejemplo, si es una tirada de 30 motores que van a ir modificados igual, lo lógico es que los ajustes se hagan en Nantes.

 

Erwann LeFloch, General Manager de SECODI POWER SYSTEMS

Erwann LeFloch,
General Manager de SECODI POWER SYSTEMS

 

Metas para este 2017
Para este año, desde un punto de vista cualitativo, nuestro objetivo es consolidar un equipo tanto en su constitución como en su formación, compatible con el espíritu, con el ADN de Secodi, que ante todo una empresa centrada en la postventa, donde el cliente es lo más importante y a quien nos dedicamos en cuerpo y alma. Así que lo primero es estructurar un equipo donde cada departamento cuente con la madurez y los recursos necesarios. Lo segundo, aunque no menos importante, son los valores capaces de alinear a un grupo de personas diferentes hacia formas de actuación y objetivos comunes. Tercero, la formación, el conocimiento de nuestras pautas internas y de nuestros productos de cara a asistir adecuadamente a nuestros clientes.
Siguiendo en el aspecto cualitativo, es importante establecer una relación de calidad con nuestros clientes, haciéndoles ver a los fabricantes que con Secodi tienen un socio, alguien que los apoya, que los representa.
Ya desde un punto de vista cuantitativo, en un año hemos entregado más de mil motores en España y de cara a 2017, prevemos aumentar esa cifra en un 50% – 60%.

 

www.secodi.es

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RUBI, una marca global con proyecto mundial

29 junio, 2017

RUBI, una marca global con proyecto mundial

La internacionalización es un aspecto fundamental de la filosofía de RUBI y esto se traduce en una proyección internacional muy relevante. El proceso de internacionalización de RUBI se ha caracterizado siempre por combinar proyectos a medio plazo y proyectos a largo plazo. A la vez, la empresa siempre ha tratado de compatibilizar acciones de expansión en mercados maduros con acciones en mercados emergentes.

Fruto de esta visión a largo plazo, Germans Boada está trabajando en un plan para mejorar su posición en el mercado asiático, un área de gran potencial pero de altísima complejidad.

Actualmente en plena fase de desarrollo técnico y estructuración, la vertiente comercial del plan verá la luz a principios de 2018, con un objetivo de expansión ambicioso para los próximos años. Este proyecto viene a sumarse a la presencia directa en el mercado Chino mediante la filial del grupo y a la oficina comercial de RUBI en India.

Con presencia en 130 países y 85% de sus ventas en mercados exteriores, RUBI sigue apostando por consolidar su posición internacional. Su conocimiento del usuario, la notoriedad de la marca y su capacidad de innovación y desarrollo de producto deben ser las claves que permitan que la marca y su oferta se adapten a mercados tan distintos y complejos.

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RUBI cada vez más fuerte en el mercado mexicano

Como parte de su estrategia de crecimiento internacional, RUBI se implantó en 2016 en el mercado mexicano con una filial y un equipo comercial propios.

El objetivo de la implantación directa de RUBI en México no es otro que ofrecer el mejor servicio posible tanto a sus distribuidores como a los instaladores interesados en sus productos. La Filial de RUBI en México está permitiendo ofrecer a los clientes mexicanos una oferta renovada e innovadora, más variada y amplia.

Con esta nueva filial, tras pocos meses de funcionamiento, el grupo ha conseguido mejorar la presencia de los productos RUBI en el país y facilitar la difusión de todas las gamas de producto. Además, gracias a esta presencia local y un equipo comercial propio, RUBI está interactuando de forma más intensiva y próxima con el instalador mexicano y con los socios mexicanos del Club RUBI.

Por su dinamismo y su gran identificación con la marca RUBI, México es sin duda un mercado muy importante en los planes de futuro del grupo Germans Boada, S.A. Los resultados obtenidos hasta la fecha y la gran aceptación por parte de la distribución reafirman unas expectativas muy interesantes.

filial Mexico

 

RUBI sigue apostando por reforzar su presencia digital

Los estudios de comportamiento del consumidor actual indican que cada vez más usuarios deciden una gran parte de sus compras en internet, donde buscan obtener toda la información posible, conocer las distintas opciones, comparar y elegir el producto más conveniente. Tras esta investigación inicial en nuestro sector, la gran mayoría de profesionales acuden a su distribuidor habitual para realizar la compra.

A este nuevo hábito de compra se suma un creciente nivel de actividad en el entorno digital de los usuarios de nuestro sector. Por este motivo, RUBI está implantando una nueva fase de su plan digital internacional que tiene por objetivo acercarse todavía más al usuario final. Para llevar a cabo este plan, RUBI ha creado un equipo internacional especializado, repartido entre la central y varias de las filiales, que gestiona la participación de RUBI en las redes sociales, tanto en un ámbito global como con un foco más local.

Con cerca de 7 millones de impactos en las principales redes sociales en 2016 y rozando el millón y medio de visualizaciones en el canal RUBI en Youtube, las expectativas de futuro del plan digital de RUBI en los próximos años son muy ambiciosas. El objetivo de la presencia digital de RUBI es sumar elementos, a los que ya se trabajan en el ámbito Off-Line, que generen más notoriedad de marca y proximidad con el usuario, ya que las demostraciones, las ferias y el contacto cara a cara siguen siendo un factor diferenciador de RUBI.

Como eje central de esta estrategia digital, la web www.rubi.com fue renovada hace pocos meses para mejorar la experiencia del usuario y optimizar el posicionamiento de la web en los distintos buscadores.

RUBI cree firmemente en la potenciación y modernización de su presencia digital como herramienta para facilitar la venta de los productos RUBI en todos los canales de distribución y establecer el vínculo entre usuario y marca.

 

www.rubi.com

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La generación X de JLG crece

29 junio, 2017

La generación X de JLG crece

X13J Plus, la más pequeña de la familia de orugas compactas de JLG, hizo su debut en sociedad en APEX 2017, uniéndose a tantos otros componentes de la serie: X14J, X15J Plus, X17J, X19J, X23J, X17J Plus, X20J Plus y X26J Plus. El nuevo modelo tiene una altura de trabajo de 13,30 m, y un alcance horizontal de 6,60 m, mientras que el “up and over” es de 7,08 m con 230 kg de capacidad de plataforma.

Como todos estos modelos, está diseñado para ser transportado fácilmente, así como acceder a áreas restringidas, zonas sensibles -pasando a través de puertas, portones y patios o subiendo pendientes de 28,7%- y posicionarse rápidamente. De ahí, el peso de sólo 2.195 kg, los estabilizadores con nivelación automática, el sistema “track drive”” que aumenta la maniobrabilidad y el plumín de 1,68 m.

El objetivo, sin duda logrado, es proporcionar un medio versátil, capaz de llevar a los operadores a puntos no accesibles por otras máquinas convencionales, para llevar a cabo trabajos de limpieza y mantenimiento, renovación, construcción, ingeniería, restauración, jardinería y paisajismo; tanto en el exterior como en interior de los edificios. Por supuesto, para este doble uso, la nueva X13J Plus tiene un motor diesel de Honda iGX390 de 8,7 kW y eléctrico de 220V, mientras que el sistema opcional está disponible con los iones de litio de 100 Ah / 36V. Modalidad, esta última, que garantiza la ausencia de ruido y emisiones, convirtiéndola en una máquina ecológica.

X13J PLUS
Altura de trabajo:
13,30 m
Alcance horizontal:
6,60 m
Plumín:
1,68 m
Tamaño de la plataforma:
0,69 m x m 1:34
Capacidad:
230 kg
Rotación:
360° no continua
Pendientes superables:
28,7%
Peso:
2,195 kg
Motor Honda:
iGX390 8,7 kW
Motor eléctrico:
220V AC 2,2 KW

 

www.jlg.com

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JCB celebra el 40º aniversario de sus manipuladoras telescópicas

29 junio, 2017

JCB celebra el 40º aniversario de sus manipuladoras telescópicas

Ahora que JCB se prepara para celebrar el 40º aniversario del inicio de la producción de la manipuladora telescópica en un momento posterior de este año, hicimos un recorrido por la línea de producción en el Reino Unido para ofrecer una perspectiva detallada de los procesos de fabricación que convierten a la manipuladora telescópica de la empresa en la más vendida del mundo.

 

 

 

 

Desde la primera manipuladora telescópica de 1977, JCB construyó la número 200.000 en 2016 y este año celebra cuatro décadas de esta emblemática máquina. Ahora hay más de 30 modelos de manipuladoras telescópicas, aunque el número de opciones de motor, transmisión, pluma y cabina permiten fabricar más de 1.000 configuraciones de máquina en el corazón de las instalaciones de JCB en Rocester.

Cada año se utilizan más de 35.000 toneladas de acero para la construcción del chasis, las patas estabilizadoras y las plumas.

La chapa de acero se introduce en dos líneas de producción principales, una para las plumas y otra para el chasis, con una zona de producción secundaria para las patas estabilizadoras. El acero se corta mediante un láser controlado por ordenador y máquinas de corte por plasma CNC.

Se utiliza una prensa de 650 toneladas para formar la sección de caja de la pluma, que se suelda mediante soldadura por puntos con instalación inicial de los casquillos, mientras que los laterales del chasis se taladran y perforan con todos los orificios necesarios. Se necesitan 45 minutos para fabricar los dos laterales del chasis, y otros 7-12 minutos de taladrado y perforación.

Todas las estructuras del chasis y la pluma se sueldan por puntos a mano. Hasta el 70 % de la soldadura del chasis y la pluma se realiza mediante robots soldadores y los operarios manuales completan las soldaduras de difícil acceso. Cada año se utiliza la increíble cantidad de 14,5 millones de metros  de alambre de soldadura en la fábrica de manipuladoras telescópicas.

Pictured is Axle Assembly line Brief. Loadall feature exploring stages of manifacturing and assembly at Rocester HQ Date. 02.02.17

Una mandrinadora doble completa el diámetro final de los puntos de montaje de la pluma, para garantizar que los dos orificios estén perfectamente alineados. Dos centros de mecanizado controlados por ordenador de 1,2 millones de libras taladran, perforan y acaban las secciones de la pluma hasta dejarlas listas para el montaje.

Después, las plumas, el chasis y los estabilizadores pasan por un proceso de pintura que dura dos horas, empezando por un granallado para eliminar la contaminación y preparar el acero para la pintura.

Todos los componentes se pintan antes del montaje para garantizar un acabado de alta calidad. JCB gasta 73.000 litros de imprimación y 50.000 litros de barniz cada año para pintar las manipuladoras telescópicas.

Los componentes acabados se cuecen a 90-120°C hasta lograr un robusto revestimiento protector para la máquina. Aunque el amarillo es el color más popular, los clientes también pueden pedir las manipuladoras telescópicas con sus propios colores.

300 empleados trabajan en fabricación y otros 460 en el montaje de la manipuladora telescópica. Las secciones de submontaje se encuentran a ambos lados de las líneas de montaje principales, preparando el cableado, los motores y las transmisiones, las cabinas y los conjuntos de ejes. Estos se introducen en las líneas principales según las necesidades, garantizando que la producción avance rápidamente a lo largo de todo el proceso.

Los ejes de JCB se instalan con las ruedas y se unen al chasis. Después es el turno de los bloques de válvulas hidráulicas, émbolos y cilindros de la división de componentes hidráulicos de la fábrica de Rocester.

53. A Loadall chassis is placed on the assembly line

Los motores de JCB Power Systems se conectan a las transmisiones de JCB Transmissions, y los escapes y otros accesorios se añaden en las líneas de submontaje.

Hay alrededor de 3000 componentes en una manipuladora telescópica JCB y con más de 1000 configuraciones distintas, todos los pasos de la fabricación están estrictamente coordinados. Con 35 etapas de construcción, se necesitan alrededor de ocho horas para montar por completo una manipuladora telescópica.

Las cabinas de la manipuladora telescópica llegan totalmente acabadas y se instalan junto con el sistema de refrigeración de la máquina. Tres puntos de inspección garantizan que todas las máquinas cumplen los exigentes niveles de calidad de JCB.

Se añaden los aceites y líquidos y se arranca el motor. Todas las manipuladoras telescópicas pasan por un dinamómetro de rodillos, y el motor y la transmisión se someten a 13 minutos de pruebas de velocidad para calibrar la línea motriz.

Una vez que se calientan, las manipuladoras telescópicas entran en una cabina UVXPOSE que emplea luz ultravioleta para comprobar la integridad de los componentes hidráulicos. Los líquidos iniciales contienen un aditivo de seguimiento que es fácilmente visible bajo la luz UV.

Pictured is Engine assembly line Brief. Loadall feature exploring stages of manifacturing and assembly at Rocester HQ Date. 02.02.17

A continuación pasan a unas instalaciones de pruebas externas, donde 10 operarios realizan pruebas de funcionamiento intensivas. Esto incluye calentamiento, pruebas de dirección y pruebas de peso. También se instalan y prueban los accesorios que se hayan pedido.

Después las máquinas entran en una segunda sala oscura UVXPOSE para someterse a comprobaciones como parte de un control de calidad adicional, antes de dirigirse al centro de inspección previa a la entrega.

En agosto de 2016, JCB abrió el Centro de Atención al Cliente de Manipuladoras Telescópicas. Todas las máquinas van de la inspección previa a la entrega (PDI) al CFC, donde se comprueban de nuevo. Se colocan las pegatinas y se completa la personalización, con la incorporación de las cajas de herramientas, las luces y otros equipos opcionales.

La verdadera innovación del CFC es el Centro de Calidad. Todos los modelos de manipuladora telescópica cuentan con el sistema telemático LiveLink de JCB, que transmite información al Centro de Calidad. También se importan datos del centro de servicio técnico web de JCB y de las llamadas de los clientes.

Un equipo reúne toda la información disponible de las manipuladoras telescópicas de todo el mundo.

Si se identifica algún problema, el equipo inicia una investigación de la causa y si está relacionada con la fabricación, se le puede comunicar a la fábrica rápidamente. Después, el Centro de calidad hace un seguimiento de la siguiente oleada de máquinas que se fabriquen para garantizar que se mantenga el máximo nivel de calidad.

El sistema mejora en gran medida la velocidad de la comunicación desde el campo, que normalmente tardaría semanas en llegar a fabricación.

 

www.jcb.es

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Conozca las palas de ruedas CAT 966 y 972 de la Serie M, equipadas con el avanzado tren de potencia “XE”

29 junio, 2017

Conozca las palas de ruedas CAT 966 y 972 de la Serie M, equipadas con el avanzado tren de potencia “XE”

Las Palas de Ruedas Cat® 966M XE y 972M XE cumplen con las normativas sobre emisiones Stage IV de la UE y ofrecen un considerable valor añadido: Mayor productividad, consumo de combustible mucho más bajo y enormes prestaciones al alcance del operador, gracias a la más avanzada tecnología que proporcionan las nuevas conexiones Cat.

Montan motores Cat modelo C9.3 ACERT™, de alto rendimiento y bajo consumo. La aplicación sistemática y de la tecnología de última generación, desarrollada y probada por Caterpillar,  permite satisfacer las expectativas más exigentes en cuanto a productividad, eficiencia del combustible, fiabilidad y vida útil, que demandan los clientes de la prestigiosa marca. La integración completa del sistema permite la reducción de las emisiones, mejora la producción y reduce el consumo de combustible.

Además, todos los modelos de la gama mediana de palas de ruedas Cat, desde la 950M a la 982M, están ahora incluidos dentro de la promoción especial Cat 360º ADVANTAGE, que protege la inversión y aumenta la rentabilidad de estas máquinas, incrementando los beneficios durante toda su vida útil.

 

Productividad y eficiencia de combustible

El avanzado tren de potencia “XE”, incorporado por primera vez en la Pala de Ruedas 966K XE, se incluye en los modelos 966M XE y 972M XE. La tecnología XE mejora hasta en un 25% la eficiencia media del combustible frente a las máquinas provistas de convertidores de par tradicionales y simplifica el funcionamiento, gracias a un diseño de doble pedal, a la vez que proporciona una potencia aparentemente infinita.

También se mejoraron los trenes de potencia, incorporando un nuevo sistema de bloqueo del convertidor que no se desactiva en los cambios de marcha, manteniendo constante toda la tracción. Estos nuevos convertidores de par también se han adaptado a la potencia del motor y al sistema hidráulico para mejorar el rendimiento y la eficiencia del combustible, siendo otro ejemplo más de la completa integración de los sistemas. Las resistentes transmisiones planetarias disponen de un nuevo sistema de lubricación, de caudal dividido, y utilizan un nuevo aceite de viscosidad múltiple que también  reduce el consumo de combustible.

Estos modelos se utilizan normalmente en aplicaciones industriales y en plantas de almacenamiento para transportar áridos, arena y grava cuando las tareas de tracción resultan difíciles debido al mal estado del suelo, lo que ralentiza la producción y desafía el cumplimiento de los plazos. Los nuevos bloqueos de diferenciales tipo disco, que pueden accionarse sobre la marcha y transfieren el 100% del par a la rueda con tracción, mejoran la capacidad de tracción en este tipo de aplicaciones, aumentando así la productividad. Los cuatro modelos incluyen de serie bloqueos de diferenciales en el eje delantero que se activan de forma manual mediante un interruptor situado en el suelo. Los bloqueos de los diferenciales de los ejes delanteros y traseros completamente automáticos y opcionales funcionan midiendo las diferencias de velocidad de los ejes y su activación no requiere la intervención del operador. Estos bloqueos de los diferenciales tipo disco reducen la abrasión de los neumáticos si se comparan con otros tipos de ayuda a la tracción y, además, reducen los costes de operación para los clientes.

Los ejes contribuyen a reducir el consumo de combustible gracias a la reducción del uso de aceite y a los refuerzos de los engranajes cónicos, que disminuyen las pérdidas por rozamiento líquido en los componentes giratorios. Además, cuentan con nuevos frenos de estacionamiento externos tipo disco montados en el eje de entrada de los ejes delanteros. Los frenos de estacionamiento tipo disco tienen más capacidad que los frenos de tambor utilizados en los modelos anteriores de la Serie K. Como son externos no presentan las típicas ineficacias de los frenos de estacionamiento húmedos gracias al uso de discos de freno que funcionan con aceite. Tampoco es necesario cambiar el aceite, lo que reduce los costes de combustible y mantenimiento. Se puede acceder fácilmente a estos frenos de estacionamiento externos tipo disco para su inspección y servicio.

El sistema hidráulico presenta igualmente importantes modificaciones de diseño que reportan claras ventajas para los usuarios. La válvula hidráulica principal está ahora integrada en un único bloque que incorpora una sección de control de amortiguación. El diseño mono-bloque reduce el peso, presenta un 40% menos de fugas y se monta en todos los modelos de Palas de Ruedas Caterpillar de la serie M. El sistema de control de amortiguación cuenta con dos acumuladores que proporcionan total eficacia en todo el rango de carga útil, lo que aumenta la productividad y la eficiencia del operador.

Los componentes del sistema hidráulico están protegidos por filtración tipo “diálisis”. Un filtro situado en la tubería de retorno del depósito hidráulico limpia todo el aceite que regresa al depósito. Existe también una pantalla de drenaje del cárter para aportar una protección adicional y un filtro tipo “diálisis”, independiente, con un rango de micrones más fino, que impide el paso al sistema de las partículas más pequeñas. Este diseño garantiza la limpieza del aceite y protege cuidadosamente de contaminación a todo el sistema hidráulico. También, se ha incorporado una nueva válvula de derivación térmica para mejorar el calentamiento.

Las bombas hidráulicas de los implementos adaptan de forma continua y automática las cargas al rendimiento que desea el operador. Presentan mayor cilindrada para aumentar el flujo hidráulico en las RPM más bajas del motor y, por tanto, ahorran combustible. Se ha mejorado la respuesta del motor, al igual que el rendimiento en altitudes más elevadas.

CAT 972 3

 

Eficiencia del operador

El aumento de la eficiencia del operador continúa siendo un objetivo de diseño primordial. Al garantizar la seguridad de los operadores, facilitar el control de las máquinas, aumentar el confort, reducir los niveles de ruido e integrar controles intuitivos, sin duda, se ha contribuido a reducir el cansancio del operador y a mejorar su rendimiento.

Se ha instalado un interruptor en la central de servicio electrónica que desbloquea la puerta de forma remota. El resorte de gas abre la puerta mientras el operador se encuentra seguro en el suelo. Se ha mejorado el acceso a la cabina, aumentado el ángulo de los peldaños unos 15º, cambiando la posición de los asideros de acceso y permitiendo tres puntos de contacto seguros en todo momento.

Ya en el interior de la cabina, la puerta se acopla de forma segura a los postes ROPS laminados, ofreciendo un sellado perfecto. Además, se ha aumentado varios centímetros el panel de cristal inferior para mejorar la visibilidad en el lado izquierdo de la máquina. Los grandes retrovisores convexos mejoran la visibilidad en la parte trasera y los espejos de ángulo muerto (integrados) proporcionan visibilidad a ambos lados de la máquina.

El panel electrónico de uso múltiple es de pantalla táctil en color y facilita  considerablemente la labor del operador, con controles de máquina, cámara de visión trasera y un eficiente sistema Cat de medición de producción. Su intuitiva navegación con información escrita, permite a los operadores modificar ciertos parámetros de funcionamiento de la máquina, así como controlar las condiciones de la misma, con solo tocarla con el dedo. Se han reubicado algunos de los mandos en esta pantalla para eliminar un segundo teclado, lo cual despeja aún más la cabina. El nivel de presión acústica en el interior y exterior de la cabina se ha reducido en los modelos “XE”, al funcionar a un régimen del motor más bajo, no sobrepasando los 67 dB(A) y 105 dB(A) respectivamente.

El nuevo sistema de conexión Cat (Producy Link, Vision Link) permite acceder a datos sobre el funcionamiento de la máquina relacionados con el consumo total de combustible, el régimen de combustible, el tiempo total al ralentí y las horas de funcionamiento totales, así como a otros tipos de datos de la máquina. Estas nuevas tecnologías y servicios aumentan la capacidad de los clientes para controlar, gestionar y mejorar las operaciones, obtener un mayor control de la zona de trabajo, reducir los costes y aumentar los beneficios.

Tras dos años desde que se entregaron en España las primeras unidades de Palas Cat Serie M ”XE”, las promesas de resultados se han convertido en realidades practicas…

 

La primera 966MXE que se entregó en España fue en la conocida cantera de la empresa MAHORSA, en la provincia de Madrid.

Fue a mediados de Enero de 2015 cuando se entregó la primera 966MXE Cat® que llegó a España. La unidad, adquirida por la Empresa MAHORSA, trabaja en la Cantera que la firma tiene en la localidad de Morata de Tajuña (Madrid).

  1. Juan Payeras, Gestor de Movimiento de Tierras del Grupo y D. Pedro Vila, Responsable de la Planta de Morata de Tajuña de MARESA, decían así…

“La máquina está cumpliendo de sobra con nuestras expectativas, su trabajo habitual es la carga de árido sobre camiones bañera y lo realiza con muchísima soltura. Viéndola trabajar destaca su  gran agilidad y rápida respuesta;  y  los operadores están bastante contentos con su facilidad de manejo y lo cómoda que es. También es destacable lo sencillo que resulta el mantenimiento diario, pero sobre todo, lo que destacaríamos especialmente , son los excelentes  consumos que está marcando, en torno a los  12 l/hora  y trabajando con el cucharón de 4,4 m3 que lleva montado”

 

www.barloworld.finanzauto.es

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Nuevo kit Boom Booster para grúas sobre orugas DEMAG® CC 3800-1

29 junio, 2017

Nuevo kit Boom Booster para grúas sobre orugas DEMAG® CC 3800-1

Terex Cranes anuncia una extensión de su popular kit Boom Booster para grúas sobre orugas Demag® CC 3800-1. La última versión del kit Boom Booster aumenta el alcance de la grúa sobre orugas Demag CC 3800-1 a una longitud máxima del sistema de 183 m.

El kit Boom Booster para las grúas sobre orugas Demag® CC 3800-1 puede tener hasta nueve secciones estructurales de 12 m, incluyendo dos adaptadores. Las nuevas configuraciones y longitudes del kit son el resultado de quitar los tramos de pluma más ligeros cercanos al tramo superior y añadir secciones Boom Booster de 3,5 m de anchura justo después del tramo inferior. El kit Boom Booster ahora puede tener una longitud total de hasta 108 m.  Con el fin de poder levantar la larga configuración de pluma, la longitud del mástil Superlift se extiende a 42 m con un tramo adicional de 2,5 m.

El kit Boom Booster aumenta la rigidez de la pluma principal de la CC 3800-1, aumentando la capacidad de carga en hasta 30 por ciento. El kit viene equipado de serie con el sistema de protección anticaídas Demag. Opcionalmente hay disponibles un Superlift Split Tray y un Flex Frame. Cuando ambos sistemas trabajan juntos, el tiempo requerido para reorganizar los contrapesos entre el montaje de la grúa y el trabajo con la grúa se reduce considerablemente. Esto reduce las horas de trabajo para el personal y elimina la necesidad de una grúa auxiliar para el reapilado. Además, la solución opcional Flex Frame permite una configuración flexible del contrapeso Superlift con radios de 13 a 21 m con el contrapeso completo en la bandeja.

Equipada con el kit Boom Booster, la grúa sobre orugas CC 3800-1 aumenta su rendimiento, lo que la convierte en la elección perfecta para aplicaciones de carga pesada y largo alcance como el montaje de torres eólicas, trabajos de instalación en centrales eléctricas y la industria petroquímica, así como para elevaciones en el sector de la construcción e infraestructuras.

El kit Boom Booster está disponible para las adquisiciones de nuevas grúas o se puede adaptar fácilmente a los modelos existentes Terex Superlift 3800 y Demag CC 3800-1.

 

www.terex.com

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POTAIN IGO M 14 aumenta la eficiencia de proyecto hotelero de lujo en Costa Rica

29 junio, 2017

POTAIN IGO M 14 aumenta la eficiencia de proyecto hotelero de lujo en Costa Rica

Una Potain Igo M 14 demuestra ser la solución ideal para la construcción de un hotel de cinco estrellas en Costa Rica, con su tamaño compacto en espacios de trabajo estrechos. La grúa autoerigible reemplazó con éxito un método de trabajo manual que consumía mucho más tiempo.

 

Una grúa autoerigible Potain Igo M14 está participando en la construcción del Azura Hotel, un nuevo hotel de cinco estrellas, a orillas del mar en Samara, Costa Rica. La grúa se está usando como equipo de apoyo, elevando materiales de construcción y otros equipos auxiliares para Construquick de San José (Construquick), una de las empresas contratistas del proyecto.

Cuando Construquick inicialmente intentó usar un otro tipo de grúa para el proyecto, descubrió que sus dimensiones eran demasiado grandes para el sitio de trabajo y la empresa se vio obligada a usar mano de obra sin la ayuda de una grúa. El trabajo resultó laborioso y lento, lo que obligó a la empresa con sede en San José a buscar una grúa de dimensiones compactas que se ajustara a los espacios estrechos del sitio de trabajo y que al mismo tiempo agilizara las tareas. La Potain Igo M 14 se presentó como la solución ideal.

“La grúa reemplazó 15 trabajadores que transportaban el material de construcción por las escaleras”, comentó Humberto Ramírez, ingeniero de proyectos de Construquick. “Ahora el material se transporta al sitio de trabajo mucho más rápido y esos trabajadores han sido asignado a otras actividades. Hemos ganado en movilidad, eficiencia y agilidad”.

La Igo M 14 mide solo 4 m x 4 m y tiene dos posiciones de contrapeso – una más cerca al mástil que reduce el radio de giro a solo 2 m, para permitir operaciones en espacios reducidos,

y otra más alejada del mástil que permite una mayor capacidad de elevación. Ofrece un radio de plumín máximo de 22 m y puede elevar un máximo de 1,8 toneladas, con una capacidad de 0,6 toneladas en la punta del plumín. Como el plumín de la grúa puede colocarse en un ángulo de 20 °, la altura bajo el gancho se puede aumentar a más de 25 m en el extremo del plumín.

La grúa ha sido especialmente útil para proyectos de construcción hotelera en todo el mundo debido a su rápida instalación y la capacidad que tiene de ser accionada por control remoto. Construquick está usando la Igo M 14 para elevar bloques de concreto, armazones metálicos, vigas y otros materiales de construcción necesarios para construir el hotel, que tendrá tres pisos. La grúa ha elevado cargas de hasta 0,6 toneladas a una altura de 8 m.

“Estamos demostrando que esta grúa es perfecta para la construcción de edificaciones pequeñas de tres a cuatro pisos, pues no necesitan elevar cargas muy pesadas”, afirmó Stefano Santini, gerente general de Euromateriales, la empresa con sede en Costa Rica que suministró la grúa autoerigible para el proyecto. “La Igo M14 es fácil de transportar, instalar y utilizar. Y cuenta con su propio generador, lo que le permite tener autonomía eléctrica en cualquier sitio de trabajo”.

La primera etapa de la construcción del Azura Hotel empezó en septiembre de 2016 y se espera que finalice en agosto de 2017. Incluye 75 habitaciones con un costo estimado de US$15 millones. La Igo M 14 es la única grúa que está en uso en el sitio de trabajo.

De acuerdo con Santini, esta Igo M 14 es el primer modelo de su clase que se usa en el país. Comentó que las grúas autoerigibles están popularizándose cada vez más en el país a medida que las empresas conocen más acerca de sus bajos costos de funcionamiento, sus dimensiones compactas y su facilidad de transporte.

Jean Pierre Zaffiro, director global de producto de las grúas autotransportadas Potain de Manitowoc, dijo que la introducción del Igo M 14 por distribuidores, como Euromateriales, deberá contribuir al éxito de la grúa en el mercado latinoamericano. “Debido a las ventajas que ofrece esa grúa de gran movilidad y simplicidad de uso, ella pronto se expandirá a muchos más países latinoamericanos”, afirmó Zaffiro.

 

www.manitowoc.com­

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Wacker Neuson entrega 60 excavadoras a Axor

29 junio, 2017

Wacker Neuson entrega 60 excavadoras a Axor

El manejo sencillo e intuitivo, la fiabilidad, la rentabilidad y la seguridad son factores fundamentales para Wacker Neuson ya desde las primeras etapas de desarrollo de sus productos. Por esta razón, la empresa se encuentra entre los proveedores favoritos de flotas de alquiler. Por ese motivo, la empresa de alquiler española Axor no tardó en decidirse por comprar 60 excavadoras Wacker Neuson.

 

 

 

 

La empresa Axor, de gran tradición, celebra este año su 50 aniversario, y ofrece productos Wacker Neuson en 23 de sus filiales en España y en diez en Francia. Entre ellas se encuentra asimismo el distribuidor alemán de Wacker Neuson SBG-Schauenburg, con cinco sedes. Tradición e innovación no tiene por qué ir separadas, por eso las filiales de Axor en España acaban de renovarse con el fin de ofrecer a sus clientes las más modernas tecnologías. Con ese fin, Axor encargó 60 excavadoras a Wacker Neuson, que acaban de ser entregadas, las cuales cubren la gama que va desde 800 KG a 8 Ton, incluyendo varias excavadoras de ruedas, todas ellas entregadas con el color corporativo verde, que es el distintivo de la empresa. El pedido realizado a Wacker Neuson es parte del proceso de modernización de la flota de alquiler de AXOR puesto en marcha en Enero de este año. En este contexto, la inversión en la primera mitad de 2017 para nuevos equipos de construcción ha alcanzado un importe aproximado de 6 millones euros.

«Wacker Neuson nos ha convencido gracias a la fiabilidad, robustez y manejo intuitivo de sus excavadoras», comenta Richard Maguregui, director general de Axor. «Un aspecto importante también fue su oferta de servicio técnico en todas las regiones, con personas de contacto in situ. Axor es sinónimo de servicio, garantía y seguridad: valores que nos unen a Wacker Neuson». En marzo de 2017, tuvo lugar la entrega oficial de las excavadoras en Bilbao, con la presencia de Carlos Aldama, propietario del consorcio de empresas Aldama. La sede central de Axor se encuentra en Bilbao. En primer lugar se realizó la introducción de las máquinas, ofreciendo detalles técnicos acerca de las excavadoras. En un área de demostración habilitada para tal efecto, los directores de las filiales tuvieron la oportunidad de familiarizarse con las máquinas.

Las empresas de alquiler otorgan un gran valor a los bajos costes operativos totales. Gracias a sus escasos intervalos de servicio y a sus reducidos costes de servicio, Wacker Neuson dispone de una buena posición en este sentido. «Gracias a los sencillos accesos a los puntos de servicio de los motores y a los puntos de mantenimiento principales, nuestras excavadoras son extremadamente fáciles de mantener», indicó Javier Fernández, gerente de Wacker Neuson en España. «Además, es muy importante para las flotas de alquiler que los usuario con experiencia puedan familiarizarse rápidamente con las máquinas y manejarlas con total seguridad. En este sentido queremos destacar nuestros modernos e intuitivos conceptos de manejo».

Con excepción de la excavadora 803, todos los modelos está equipados con EASY LOCK de Wacker Neuson. Con el sistema EASY LOCK, los implementos se pueden sustituir en menos de 30 segundos desde el asiento del conductor, lo que garantiza una mayor eficiencia en obra. El sistema hidráulico, el sistema EASY LOCK y los implementos de Wacker Neuson están perfectamente adaptados entre sí.

Wacker Neuson_Axor

 

Libertad de movimientos en espacios estrechos

La excavadora compacta EZ17, con un peso de servicio de 1,7 toneladas, es la excavadora de sobresaliente nula Zero Tail más eficiente de su categoría. Destaca por su motor diésel de gran volumen y por su innovador sistema de refrigeración, que posibilitan la realización de trabajos a una temperatura ambiente de hasta 45 grados Celsius sin ningún tipo de problema. El modelo inmediatamente más grande, la EZ28, con 3 toneladas de peso de servicio, dispone de una cabina de manejo especialmente sencillo: Su novedoso mecanismo del parabrisas para facilitar la ventilación, su acceso a la cabina más amplio y la disposición de los elementos de control y visualización se adaptan a las necesidades del operador.

A pesar de su tamaño, la excavadora de sobresaliente nula Zero Tail de 6 toneladas EZ53 consigue un rendimiento de excavación óptimo incluso en zonas de difícil acceso o muros de edificios. Equipada con un motor de alto rendimiento, consume menos combustible gracias a la más moderna tecnología. Su cabina abatible y el capó del motor situado lateralmente, ofrecen un acceso a servicio más cómodo. Hasta cinco circuitos de control adicionales con una tubería de retorno despresurizado propia permiten utilizar numerosos implementos y hacen de ella una excavadora flexible en el uso. La mayor excavadora Zero Tail de Wacker Neuson, la EZ80, aúna unas dimensiones compactas y un bajo consumo de combustible con un gran rendimiento. Gracias a una profundidad de excavación superior a los cuatro metros, terminará sus trabajos de excavación rápidamente. Equipada con el intuitivo concepto de manejo Jog Dial, una tecnología conocida en el mundo del automóvil, se pueden realizar las funciones principales pulsando un botón. El mantenimiento de la máquina es muy sencillo gracias a su cabina abatible, a su cubierta del chasis extraíble y a su herramienta de diagnóstico.

Las excavadoras Zero Tail de Wacker Neuson son especialmente adecuadas, al no tener sobresaliente trasera, para aplicaciones en espacios estrechos. Axor encargó los modelos Zero Taiol provistos de un contrapeso adicional para garantizar una estabilidad óptima y un poder de elevación máximo.

 

Compacta y potente

La miniexcavadora 803 es el modelo más pequeño de Wacker Neuson. Sin embargo, en lo que respecta a potencia no hay quien le gane. Con tan solo 700 milímetros de anchura, puede pasar por las puertas sin problemas y es perfecta para trabajos de renovación y demolición en edificios. Sus orugas de goma no causan ningún daño en el suelo. Además, se ha prestado especial atención al rendimiento hidráulico de la miniexcavadora 803. Así, tanto los implementos hidráulicos como el martillo hidráulico de Wacker Neuson pueden utilizarse sin problemas con elementos hidráulicos adicionales de serie.

 

www.wackerneuson.com

 

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